Вхідна перевірка деталей PCBA,-наданих клієнтом

Отримано, прийнято та видалено – це три окремі матеріальні статуси. Вони не завжди відбуваються в один день.

Коробки може доставити кур'єр. Склад може зареєструвати відправлення. Проте деталі все ще можуть бути недоступними для виробництва, оскільки відсутній повний номер деталі виробника, партія пов’язана з неправильною версією специфікації, упаковку неможливо завантажити, як планувалося, або відкрита розбіжність не була затверджена.

Це практична роль вхідної перевірки компонентів,-наданих клієнтом.

Він визначає, чи можуть деталі переміститися з приймального утримання в контрольований запас і, зрештою, у виробничий комплект.

Вхідна перевірка не може підтвердити, що кожен пристрій є справжнім, електрично бездоганним або без прихованих дефектів. Його робота є вужчою та кориснішою: встановити, що надійшло, зв’язати це з оприлюдненими записами, оцінити видимий стан і наявні докази поводження та призначити розпорядження, на яке можуть діяти контроль матеріалів і виробництво.

Отримано, прийнято та звільнено – це різні статуси

Це розрізнення запобігає типовій помилці планування.

Покупець може побачити підтвердження доставки й вважати, що надані клієнтом-частини готові. Планувальник EMS все ще може бачити утримання якості, невирішену різницю в кількості або неповний запис матеріалу.

Фізичне володіння – це не те ж саме, що випуск у виробництво.

Зберігайте докази в приймальному пункті

Перша корисна дія — не розбивати відправлення та не перемаркувати все. Потрібно зберегти достатньо доказів, щоб зрозуміти, як прибули запчастини.

Залежно від проекту та стану відправлення при отриманні може знадобитися записати:

• номер відправлення та пакувальний лист;
• кількість коробок;
• видимі пошкодження при транспортуванні;
• зламані пломби;
• пошкодження водою, роздавленням або проколами;
• кількість котушок, лотків, трубок, мішків або нарізних{0}}стрічок;
• зовнішні етикетки;
• змішані пакунки або неідентифіковані предмети;
• відсутні документи;
• відмінності між пакувальним листом і фізичним відправленням.

Видимі пошкодження під час транспортування повинні бути задокументовані до того, як оригінальне пакування буде викинуто або суттєво змінено.

Ці докази не встановлюють автоматично відповідальність. Це дає клієнту, перевізнику, оригінальному постачальнику та команді EMS щось конкретне для перегляду.

Корисно використовувати чисту зовнішню упаковку.

Це не запис про приймання матеріалу.

Перевірте точну деталь, перш ніж перевіряти її стан

Фізично досконалий компонент все ще може бути неправильним для збірки.

Маркування упаковки, етикетка котушки або лотка, пакувальний лист і випущена специфікація мають вказувати на ту саму деталь.

Вхідна ідентифікація зазвичай пов’язує матеріал із:

• певний рядок специфікації або номер деталі клієнта;
• виробник компонентів;
• повний номер деталі виробника;
• вказівний суфікс;
• затверджений-альтернативний запис;
• запланований перегляд продукту;
• посилання на відправлення клієнта.

Повний суфікс порядку має значення, оскільки він може відрізняти:

• тип упаковки;
• температурний клас;
• кваліфікаційний розряд;
• свинцева обробка;
• варіант напруги або швидкості;
• формат упаковки;
• заводська-запрограмована конфігурація;
• клієнт-спеціальний варіант.

Етикетки, яка вказує на правильну групу продуктів, недостатньо, коли фактична частина, яку можна замовити, відрізняється.

Якщо компоненти були розділені, повторно -змотані, перепаковані або перемарковані, оригінальна відстежуваність може потребувати додаткової перевірки, перш ніж партію можна буде прийняти.

Підрахунок бобіни не підтверджує частину.

Запрограмовані компоненти потребують ідентифікації конфігурації

Запрограмований-клієнтом MCU може пройти звичайну візуальну перевірку прийому та залишитися непридатним для використання.

MPN, кількість, упаковка та зовнішній стан можуть бути правильними, тоді як завантажена мікропрограма чи версія конфігурації неправильні або невідомі.

Якщо це можливо, проект має визначити:

• порожній або запрограмований стан;
• завантажена прошивка або версія конфігурації;
• ідентифікатор клієнтської програми;
• конфігурація безпеки або стан-біта блокування;
• угода про-мітки програмування;
• чи дозволено перепрограмування;
• як запрограмована партія буде відстежуватися до зібраного продукту.

Ідентифікація частини та ідентичність конфігурації не завжди одне і те ж.

Не слід очікувати, що під час вхідної перевірки статус мікропрограми буде визначено на основі загальної етикетки барабана або електронного листа, який так і не надійшов.

Упаковка є частиною технологічності

Компонент може відповідати специфікації, але все одно бути непридатним для запланованого виробництва.

Загальні приклади:

• коротко обрізана стрічка з недостатнім лідером;
• пошкоджені отвори для зірочок;
• відшарування або погано заклеєна покривна стрічка;
• змішана компонентна спрямованість;
• подрібнені труби;
• деформовані або пошкоджені лотки;
• сипучі пристрої без контрольованого подання;
• частини, перенесені на неперевірену котушку;
• упаковка, що вимагає незапланованої ручної підготовки;
• недостатньо матеріалів для налаштування, першої статті та запланованої збірки.

Це не просто складські переваги.

Вони впливають на налаштування механізму подачі, підготовку матеріалу, час-першої статті, контроль розміщення та можливість безперервного запуску запланованого процесу SMT.

Відрізана стрічка не стає автоматично непридатною

Питання не в тому, чи допустима розрізана стрічка в принципі.

Це те, чи можна певну стрічку точно ідентифікувати, підготувати та завантажити для запланованого процесу.

Огляд може потребувати підтвердження:

• ідентичність частини;
• орієнтація;
• кількість;
• стан носійства;
• доступний лідер;
• фідерний або зрощувальний спосіб;
• вимоги до-завантаження вручну;
• додатковий час на підготовку;
• відстеження після перепакування або зрощування.

Розрізана стрічка може бути корисною.

Виявлення вимог щодо підготовки після того, як лінія SMT була запланована, є справжньою проблемою.

Перевірка кількості також має обмеження.

Кількість можна перевірити за допомогою підрахунку вручну, протоколів пакування, схваленого лічильного обладнання-, зважування або іншим відповідним методом.

Кожен метод відповідає на обмежене запитання.

Лічильник рентгенівських компонентів може підтримувати-контроль кількості роликів. Він не може підтвердити:

• повний MPN;
• вартість компонента;
• стан програмування;
• автентичність;
• внутрішній електричний стан;
• допуск до випущеної продукції.

Подібним чином кількість, яка відповідає пакувальному списку, не обов’язково означає, що існує достатньо придатного матеріалу для налаштування лінії та виробництва.

Немає універсального додаткового-відсотка матеріалу, який би відповідав кожній-специфічній лінії клієнта.

Недорогий пасив, що постачається на розрізаній стрічці, і високоцінний BGA, що постачається в герметичному лотку, не повинні використовуватися з використанням однакових запасів.

Необхідна кількість залежить від компонента, упаковки, обладнання, методу налаштування, запланованого будівництва та узгодженого підходу до виробництва.

 

Потрібні записи щодо ESD та статусу вологи

Електронні компоненти,-надані замовником, мають потрапити у відповідне середовище,-контрольоване аварійним розрядом.

Під час прийому та контролю матеріалів може знадобитися врахувати:

• тип і стан упаковки ESD;
• пошкодження захисних мішків або струмопровідних контейнерів;
• переміщення до-захищеної зони;
• засоби контролю робочої станції та персоналу;
• вимоги до зберігання;
• чи потребують затвердженої диспозиції раніше оголені частини.

ESD-безпечне поводження захищає частини після отримання; part-перевірка номера, затвердження специфікації та перегляд джерела залишаються окремими елементами керування.

Компоненти,-чутливі до вологи, вимагають іншого набору доказів.

Відповідна інформація може включати:

• MSL класифікація;
• стан вологозахисної-мішки;
• стан пломби;
• індикатор вологості та стан осушувача, якщо передбачено;
• пакет-дата відкриття;
• доступна історія впливу;
• сухий-запис зберігання;
• залишковий ресурс підлоги;
• процедура обробки, погоджена для проекту.

Пошкоджений або відкритий вологозахисний-мішок не означає автоматично, що пристрої непридатні для використання. Це означає, що матеріал може знадобитися утримувати, доки не буде встановлено його статус.

Код дати не встановлює вплив вологи

Код дати та історія вологості відповідають на різні запитання.

Код дати може допомогти визначити, коли було виготовлено компонент або партію. Він не встановлює:

• коли вологозахисний пакет-було відкрито;
• скільки часу був експонований прилад;
• вологість під час впливу;
• чи повернуто на контрольоване сухе зберігання;
• чи залишається дійсним доступний -запис життя.

З відносно новим компонентом можна поводитися неправильно.

Старіший компонент може залишатися належним чином керованим.

Відкритий пакет повинен ініціювати перегляд, а не автоматичне вгадування необхідного часу випікання.

Правильне розміщення залежить від компонента, упаковки, доступних записів, умов впливу, плану оплавлення та затвердженої процедури поводження.

Глибина огляду повинна відповідати ризику

Не кожен-наданий замовником компонент потребує однакового плану перевірки.

Метод перевірки слід узгодити відповідно до:

• компонентна критичність;
• умова джерела;
• ризик застосування;
• складність заміни;
• стан упаковки;
• наявна документація;
• вимоги замовника;
• можливості постачальника EMS кваліфікованої перевірки.

100% перевірка кількості не є 100% перевіркою електрики.

100% зовнішня візуальна перевірка не є гарантією автентичності.

План вибірки, придатний для стандартних пасивів, не повинен автоматично ставати планом перевірки для власного мікроконтролера, високо-вартісного BGA або-чутливого до джерела напівпровідника.

Історія джерел також може змінити план перевірки. Конфліктні етикетки, незвичайне маркування, змішані партії, пошкоджене пакування, неповне відстеження або ознаки переробки можуть виправдати призупинення матеріалу або розширену перевірку.

Ці висновки можуть вказувати на ризик, але автентичність вимагає окремо визначеного плану перевірки.

Якщо застосовуються офіційні засоби{0}}запобігання підробці, перед відправленням клієнт і постачальник послуг EMS повинні домовитися про:

• дозволені канали джерел;
• необхідна простежуваність;
• методи перевірки та випробувань;
• відбір зразка;
• звітність;
• орган розпорядження;
• використання кваліфікованих зовнішніх лабораторій, де це необхідно.

Ці елементи керування мають відображати фактичні вимоги заявки та контракту, а не додаватися пізніше як загальна маркетингова заява.

Результат – це матеріальне розташування

Вхідна перевірка не завершена, коли контрольний лист заповнено.

Корисний вихід — це розташування, на яке можуть впливати матеріальний контроль і виробництво.

Звільнений

Частини відповідають узгодженій ідентичності, умовам, документації, поводженню та вимогам проекту.

Вони можуть перейти до контрольованого зберігання, комплектування компонентів, програмування або підготовки виробництва.

Звільняється з умовами

Матеріал можна використовувати, але тільки під документально підтвердженим контролем.

Приклади:

• зберігання двох лотів окремо;
• обмеження партії до конкретної версії продукту;
• збереження визначеного діапазону-кодів дат;
• використання деталей лише для затвердженої пілотної збірки;
• підтримка відстеження першої{0}}партії;
• завершення узгодженого етапу підготовки;
• отримання остаточного інженерного підтвердження перед випуском.

Умовно-дострокове звільнення не є неофіційною послугою.

Запис має визначати сферу дії, повноваження щодо затвердження та контроль, що залишився.

Отримано для розгляду

Матеріал ще не може потрапити у виробничий комплект, але проблема може бути вирішена.

Серед поширених причин:

• неповна МПН;
• нечітка лінія BOM;
• невідповідність кількості;
• пошкоджена упаковка;
• невідома історія вологи;
• відсутність погодження;
• змішані частини або партії;
• невизначений статус програмування;
• відсутні записи-необхідні для проекту.

Утримання – це не відмова.

Це означає, що лот залишається відокремленим, доки відкрите запитання не матиме власника та схвалену відповідь.

Утримання без власника — це просто затримка з міткою.

Відхилено або повернуто

Частини не відповідають узгодженим критеріям прийнятності або не можуть бути придатними в рамках обмежень проекту.

Наступний крок може включати:

• замінний матеріал;
• повернення замовнику або першоджерелу;
• сортування;
• додаткова перевірка;
• затверджене відхилення;
• зменшена кількість збірки;
• перепланування.

Запис повинен ідентифікувати:

• уражена частина;
• уражена кількість;
• спостережуваний стан;
• підтверджуючі докази;
• власник розпорядження;
• необхідні дії;
• ймовірний вплив на виробництво.

Утримання матеріалу також є подією планування

Відхилений або невирішений ролик — це не лише проблема IQC.

Це може вплинути на повноту набору, підготовку подавача, час-першого виробу, розподіл лінії SMT, планування перевірок і випробувань, зобов’язання щодо доставки, затверджене-альтернативне використання та залишковий інвентар-замовника.

Вхідна перевірка має відбутися досить рано, щоб залишити практичні варіанти.

Якщо критичний компонент призупинено лише тоді, коли набір має бути випущено, перевірка може бути правильною, але проект уже втратив значну частину своєї кімнати для відновлення.

Для частково-під ключ і гібридних проектів,-замовники-запчастини та EMS-заготівлі мають збігатися в одну дату-готовності до виробництва.

Початок виробництва контролюється останнім невирішеним рядком специфікації, а не відсотком комплекту, який уже є в магазинах.

Вхідна перевірка не вирішує першопричину

Компонент,-наданий клієнтом, який пізніше з’являється на несправному PCBA, не є автоматично основною причиною.

Помилка може бути пов'язана з:

• внутрішній дефект компонента;
• неправильний або несхвалений матеріал;
• ESD або вплив вологи;
• стан друкованої плати;
• друк-пастою;
• розміщення;
• оплавлення;
• полярність;
• програмування;
• прошивка;
• межі тесту;
• налаштування світильників;
• дизайн продукту.

Вхідний облік встановлює, які матеріали надійшли та відпущені.

Виробничі записи встановлюють, як матеріал оброблявся та збирався.

Записи перевірок і випробувань підтверджують те, що спостерігалося під час виробництва.

Аналіз помилок з’єднує ці записи.

Право власності на матеріал повідомляє двом сторонам, хто контролює запаси. Сам по собі він не визначає причину збою.

Відповідальність за заміну, переробку, повторне тестування та планове відновлення має відповідати перевіреній причині та узгодженим умовам проекту.

Ця стаття присвячена електронним компонентам. Оголені друковані плати,-надані замовником, також вимагають вхідного приймання, але записи перевірок, специфікації та критерії дефектів відрізняються.

 

Що покупці OEM повинні надіслати перед відправкою

Більш чистий процес вхідної-перевірки починається ще до того, як коробки залишать покупця.

Для кожного рядка специфікації,-наданого клієнтом, надайте:

• остання випущена версія специфікації;
• рядок специфікації або номер деталі клієнта;
• повний номер виробника та суфікс;
• поставлена ​​кількість;
• формат упаковки;
• кількість котушок, лотків, трубок, мішків або нарізаних-стрічок;
• затверджено-альтернативний статус;
• вимоги до коду-партії або дати, де це можливо;
• вимоги до джерела або сертифіката, де це можливо;
• MSL та інформація про обробку, де це необхідно;
• стан програмування або прошивки;
• спеціальні інструкції щодо зберігання;
• передбачувана партія виробництва;
• контакт, відповідальний за невідповідності;
• інструкції щодо невикористаних матеріалів,-які належать клієнтам.

Змішані частини, партії, програми, продукти або версії повинні бути розділені та марковані всередині відправлення.

Процес отримання не повинен залежати від електронного листа, який бачив лише один керівник проекту.

Якщо можливо, надішліть список матеріалів перед відправленням. Тоді команда EMS може визначити відсутню інформацію до того, як пакунок надійде до отримання.

Записи мають бути придатними для використання у відділі прийому, якості, контролю матеріалів, проектуванні та виробництві, а не лише у відділі закупівель покупця.

 

Як STHL перевіряє-комплекти PCBA, надані клієнтом

Shenzhen STHL Technology Co., Ltd. підтримує моделі-замовників, консигнаційні та гібридні моделі матеріалів у рамках-проектного виробництва PCBA та EMS.

У рамках підтвердженого обсягу проекту перевірка може охоплювати:

• випущену специфікацію та точні номери деталей виробника;
• лінії специфікації,-надані замовником і-від STHL;
• записи про відвантаження та етикетки;
• кількість і формат упаковки;
• вимоги до коду-партії або дати, де це можливо;
• Вимоги щодо електростатичного розряду та{0}}вологості;
• статус запрограмованої частини-;
• затверджені альтернативи;
• обсяг-вхідної перевірки;
• готовність-комплектування компонентів;
• відкриті питання, що впливають на випуск продукції.

Служба закупівлі компонентів STHL поєднує-надані клієнтом матеріали з перевіркою специфікації, вхідною перевіркою, відстеженням, комплектуванням компонентів і підготовкою виробництва на наступному етапі. Глибина перевірки підтверджується відповідно до ризику компонента, вимог замовника, умов джерела та узгодженого обсягу проекту.

Огляд STHLПостачання компонентівобслуговування матеріалів,-наданих замовником, перевірка специфікації та координація-комплектування компонентів.

Надішліть доступну інформацію про проект черезЗапит на цінуабо надішліть специфікацію та список матеріалів,-наданих клієнтомinfo@pcba-china.com.

 

Висновок

Вхідна перевірка не перетворює кожен-компонент, наданий клієнтом, на гарантовано бездефектний{1}}пристрій.

Його призначення більш практичне.

Він встановлює:

• що прибуло;
• чи відповідають частини оприлюдненим записам;
• чи прийнятні стан упаковки та обробки;
• чи підтримує кількість і презентація запланований процес;
• чи потрібна додаткова перевірка;
• хто може схвалити виняток;
• чи партія випущена, утримана, умовно випущена чи відхилена.

Компонент,-наданий клієнтом,-не готовий до виробництва, коли надходить коробка. Він-готовий до виробництва, коли деталь можна ідентифікувати, прийняти, відстежити та випустити для запланованої збірки без невирішеного рішення.

Чим раніше буде прийнято таке рішення, тим менша ймовірність того, що невідповідність отримання стане проблемою планування SMT.