якість

Процес контролю якості

STHL управляє сімома повністю автоматизованими виробничими лініями SMT, які підтримуються передовим обладнанням, суворим управлінням якістю та інтелектуальною системою обслуговування. Цей інтегрований підхід гарантує стандартизацію кожного етапу виробництва та забезпечує постійні високоякісні результати.

01 – Огляд процесу

Перед початком виробництва ми проводимо комплексну перевірку процесу, щоб оцінити конкретні вимоги кожного проекту PCBA. Ця рання оцінка узгоджує проектування та виробництво, знижуючи ризики та забезпечуючи оптимальні результати якості.

02 – Вхідний контроль якості (IQC)

 

• Підрахунок матеріалів - Рентгенівські лічильники компонентів для високоцінних або критичних частин (IC, BGA).
• Візуальна перевірка - узгодженість упаковки, партії, маркування та специфікацій.
• Розмірна та електрична вибірка - Опір, ємність, індуктивність, параметри транзистора, захист від електростатичного розряду.
• Перевірка відповідності - RoHS/REACH та сертифікати постачальника.
• Відстеження партії - Сканування штрих-кодів, пов’язане з MES; суворе безпечне зберігання вологості/ESD; Управління запасами FIFO.

03 – Перевірка паяльної пасти (SPI)

• Контроль точності - Товщина, площа, зсув, перекриття; Точність XY в межах ±20 мкм.
• Запобігання дефектам - Раннє виявлення недостатніх, надмірних або відсутніх відкладень припою.
• Інтеграція даних - Результати автоматично завантажуються в MES.
• Додаткова повна перевірка - 3D кожної паяльної площадки доступна за запитом.

04 – Розміщення ЗПТ

 

• Перша перевірка статті - Точність розміщення, полярність і параметри процесу.
• Високошвидкісна точність - Системи розміщення Panasonic NPM D3 з інтелектуальним баченням та інтеграцією MES.

05 – Тест першої статті автоматизованого літаючого зонда (FAT)

• Перевірка компонента - Тип, орієнтація, полярність і розпізнавання упаковки.
• Виявлення дефектів - Порівняння специфікації/координат у реальному часі для виявлення відсутніх, неправильних або зайвих деталей.
• Візуальне виділення - Визначає аномалії для негайного перегляду.
• Відстежувана звітність - Автоматизовані звіти, інтегровані з системами BOM і MES.

06 – AOI + ручне відбір проб

 

• Покриття - Перевірка розміщення, полярності, зсуву та дефектів пайки до та після оплавлення.
• Роздільна здатність - Виявлення до 01005 компонентів.
• Перехресна перевірка - Ручна вибірка перехресних перевірок результатів AOI; всі дані завантажені в МОН.

07 – Візуальний огляд + рентген

• Візуальна перевірка - Якість паяного з’єднання, перемикання та відсутність припою.
• Рентгенівський аналіз - 100% перевірка BGA/QFN на наявність пустот, перемичок або прихованих дефектів.
• Перевірка надійності - Підтверджує цілісність пайки та надійність з’єднання.
• Відстеження - Зображення високої роздільної здатності та дані перевірок архівуються в MES.

08 – Випробування в ланцюзі (ICT)

 

• Тестування масового виробництва - Прилади Bed of nails вимірюють електричні параметри та виявляють розриви/замикання.
• Відстежувані результати - Автоматичні звіти, завантажені в MES.

09 – Функціональний тест (FCT)

• Powered Validation - Перевіряє функціональність, інтерфейси та цілісність сигналу під час симуляції навантаження.
• Повторювані та автоматизовані - Спеціальні прилади забезпечують послідовність; Сумісність з IPC/ISO.
• Інтеграція MES - Тестові дані повністю відстежуються.

10 – Конформне покриття

 

• Захист - Стійкість до вологи, соляного туману, пилу; підвищує теплоізоляцію і надійність.
• Автоматизоване нанесення - Вибіркове розпилення, маскування, затвердіння УФ/ІЧ.
• Стандартизований процес - Робочі процеси, сумісні з IPC/ISO.
• Перевірка та відстеження - Перевірка УФ-покриття, тестування на адгезію; результати заархівовані в МОН.

11 – Перевірка надійності

• Симуляція навколишнього середовища - Випробування на вигоряння, термічний цикл, вібрацію та сольовий туман.
• Відстеження - Усі дані тестування архівуються для довгострокового використання.

12 – Вихідний контроль якості (OQC)

 

• Візуальна перевірка - Шовкографія, етикетки, орієнтація, паяні з’єднання.
• Функціональне тестування - Повне тестування або тестування на основі зразків відповідно до вимог клієнта.
• Мікроскопічний аналіз - 3D мікроскопія для критичних паяних з’єднань і роз’ємів.
• Відстежувана документація - Сертифікати відповідності (COC), перша перевірка товару (FAI), записи про випробування.
• Перевірка упаковки - Кількість, маркування, штрих-коди, цілісність упаковки.

Потрійна гарантія якості

• IPQC – Контроль якості в процесі: моніторинг на місці, відповідність IPC‑A‑610, зворотний зв’язок MES, коригувальні дії 8D/PDCA.
• MES – Manufacturing Execution System: сканування штрих-кодів, лазерне маркування, дані ПЛК/датчиків, тривоги в реальному часі, 10-річна відстежуваність.
• QA – система забезпечення якості: рамки IPC/ISO/IATF, аудити процесів, контроль SOP, навчання операторів, коригувальні дії.

Контроль якості та звіти про випробування

 

STHL надає повний набір контролю якості та звітів про випробування відповідно до стандартів IPC, ISO, IATF і JEDEC:

• Вхідна та стандартна перевірка - IQC, відповідність RoHS/REACH, HIC.
• Розмірний і структурний аналіз - Повновимірний, CMM, мікророзріз.
• Процес і виробничі випробування - AOI, рентгенівські промені, здатність до пайки, імпеданс.
• Електричне та функціональне тестування - ICT, FCT, перевірка програмування.
• Остаточна та вихідна перевірка - Остаточна перевірка IPC A 610, OQC, NCR.
• Випробування на навколишнє середовище та надійність - Термічний цикл, сольовий бризок, падіння/вібрація.

Сертифікати якості

Наші партнери-виробники працюють у повній відповідності до міжнародно визнаних стандартів:

• ISO 13485:2016 - Управління якістю медичної електроніки
• IATF 16949:2016 - Управління якістю автомобільної електроніки
• ISO 9001:2015 - Загальна система управління якістю
• ISO 14001:2015 - Система управління навколишнім середовищем
• RoHS & REACH - Відповідність екологічній та хімічній безпеці ЄС
• Сертифіковані матеріали UL, FCC, IC - Безпека та схвалення регуляторних органів для світових ринків

Вирішення проблем із якістю та гарантія післяпродажного обслуговування

• 8D Процес коригувальних дій - Визначення проблеми, стримування, аналіз першопричини, коригувальні та запобіжні заходи.
• Політика переробки та відшкодування - Скарги приймаються протягом 5 робочих днів; вирішення зазвичай протягом 1–3 днів.
• Зобов’язання STHL - Безкоштовний ремонт або доопрацювання та повернення в разі виробничих дефектів.
• Сфера застосування - Застосовується лише до виробничих дефектів, підтверджених перевіркою; виключає помилки проектування або проблеми з матеріалами, наданими замовником.
• Розповсюджені проблеми - Дефекти обробки/складання, порушення допусків, неправильний матеріал/оздоблення, непридатні для обробки частини, брак, інші підтверджені виробничі причини.